A peletização consiste na transformação da ração farelada em grânulos, a partir de um processo físico-químico no qual aplica-se vapor à massa farelada, submetendo-a aos fatores de temperatura, umidade e pressão por um tempo determinado. Com esse processo tem-se:
- melhora na palatabilidade,
- facilidade de ingestão pelo animal,
- redução de desperdício e
- aumento na densidade da ração,
- reduzindo os espaços de armazenamento e custos com transporte (Miranda et. al, 2011).
Ainda podemos citar como vantagens desse processo a redução da separação dos ingredientes e seleção das partículas durante o consumo da ração pelo animal, a redução do efeito da desmistura no produto e a redução dos micro-organismos presentes na ração.
Custos da peletização à produção
Entretanto, apesar dos inúmeros benefícios oferecidos por esse processo, a peletização oferece custos à produção. Esse processo representa o maior custo com manutenção, quando comparados aos demais processos fabris, sendo grande responsável pelo consumo de energia elétrica da fábrica (Meurer et. al, 2008).
Além da grande quantidade de energia elétrica consumida durante esse processo, ainda é necessário um investimento em equipamentos e, como consequência, temos um aumento no custo de produção das rações (Meinerz et. al, 2001).
Na maioria das vezes a torre de peletização é formada por um silo pulmão, uma peletizadora (composta por um sistema de alimentação, um ou mais condicionadores, uma matriz e rolos compressores) e um resfriador.
O sistema de alimentação é responsável por dosar a ração farelada no condicionador e é formado por uma ou mais roscas-sem-fim, geralmente acopladas a algum mecanismo regulador de fluxo.
Já o condicionador tem a função de homogeneizar a ração farelada com o vapor aplicado, transportando o produto que será peletizado até a matriz, sendo essa, uma peça de metal com o formato de anel provido de furos em suas paredes.
Internamente à matriz ocorre a prensagem do produto por rolos compressores, forçando a saída do produto já compactado pelos furos. Os peletes formados são cortados por facas ajustáveis localizadas externamente à matriz (Flemming et. al, 2002).
Após a formação dos peletes, estes são encaminhados até um resfriador e, dependendo da necessidade, o produto já resfriado ainda pode passar por um triturador, que será responsável por reduzir o tamanho dos peletes.
Visto que o processo de peletização demanda investimento em equipamentos e mão de obra, aumenta o custo de manutenção da fábrica e, como consequência, aumenta o custo de produção da ração.
A produção de peletes com uma maior qualidade torna-se fundamental para um melhor aproveitamento dos benefícios oferecidos por esse processo.
A produção de peletes de qualidade depende de todas as etapas do processo de produção, sendo elas a formulação, moagem, mistura, resfriamento e transporte, e não apenas da etapa de peletização (Miranda et. al, 2011). Notamos que são vários os fatores que interferem nesse processo e na formação dos peletes e, por isso, vamos discutir com mais detalhes alguns deles.
Moagem
O tamanho das partículas está diretamente ligado ao processo de peletização e ingredientes com menor diâmetro favorecem a ação do vapor, em consequência da maior superfície de contato, resultando em maior gelatinização e plastificação (Bellaver; Nones, 2000).
Como consequência direta desse processo, maior será a aglutinação das partículas, favorecendo a qualidade do pelete.
Um estudo realizado por Miranda et. al (2011) concluiu que um menor tamanho na partícula dos ingredientes favorece a absorção de umidade pela aplicação do vapor, aumentando a taxa de produção devido à maior lubrificação. Em contrapartida, partículas de maior tamanho oferecem pontos naturais de quebras nos peletes, comprometendo a durabilidade e, como consequência, aumentando o número de finos.
Formulação
A formulação é de extrema importância para o processo de peletização e formação dos peletes em função das múltiplas possibilidades de ingredientes, sendo, portanto, necessário ajustar os parâmetros do processo (umidade, pressão de vapor e temperatura), de acordo com cada fórmula.
Transporte
Outro fator que afeta diretamente a qualidade dos peletes é o transporte ao qual o produto é submetido ao longo do fluxo de produção da fábrica, uma vez que os transportadores de arraste tipo Drag e Redler, e até mesmos roscas transportadoras, se utilizadas de maneira inadequada, ou dimensionadas de forma incorreta, podem danificar os peletes, aumentando a quantidade de finos.
Já com relação ao transporte do produto da fábrica até o cliente, também é necessário um ponto de atenção, uma vez que, segundo Klein (1999), o veículo responsável pelo transporte da ração é considerado um ponto crítico para manter a qualidade, pois no momento da descarga sua rosca transportadora pode danificar os peletes.
Resfriamento
O processo de resfriamento dos peletes é um fator determinante para o sucesso da peletização, pois nessa etapa temos calor, umidade e alimento, fatores que contribuem para o desenvolvimento de microrganismos, caso o resfriamento aconteça de maneira inadequada. Dessa forma, o controle da temperatura dos peletes na saída é um dos parâmetros mais importantes no processo.
Segundo Klein (2009), a temperatura dos peletes na saída do resfriador não deve ultrapassar, de forma alguma, 10° C em relação à temperatura ambiente, sendo o desejável, no máximo, 7° C.
Fator operacional
Devido à complexidade oferecida pela execução do processo de peletização, é fundamental que os operadores da fábrica responsáveis por executar esse processo recebam treinamento adequado para operar os equipamentos. Outro ponto importante é a definição de um procedimento operacional e estabelecer itens de controle referentes a essa etapa, garantindo assim que todos os parâmetros do processo sejam seguidos e executados corretamente.
Ainda podemos citar outros fatores que estão diretamente ligados ao processo de peletização e à formação dos peletes. Dentre eles: a qualidade da matéria-prima, tempo de retenção do produto no condicionador, taxa de compressão da matriz, material de confecção da matriz, desgastes dos componentes (matriz e capas dos rolos), ajuste dos rolos de compressão, a qualidade do vapor utilizado durante o processo e a utilização de peneira seletora de finos no fluxo de produção.
Diante desse cenário para produzir peletes com boa qualidade é necessário se atentar para todas as etapas do processo, desde a compra de matérias primas com boa qualidade, até o transporte do produto ao cliente, sendo necessário o envolvimento de diversos setores da empresa. Se atentar para isso é fundamental, uma vez que peletizar custa dinheiro e otimizar ao máximo a produção de bons peletes torna-se essencial.
